タイムラインで、当社の持続可能性の成果の一部をご覧ください。
持続可能性追及の歩み
より持続可能な素材に対する産業界や社会からの需要は、ますます高まるばかりです。 しかし、それは私たちにとって新しいトレンドではありません。 絶え間なく進化する素材が私たちの仕事です。 そして、それは私たちが160年以上にわたって行ってきたことです。
1921年にはすでに、鉄鋼生産で出た自社のスクラップを、当時としては新しい誘導炉で再溶解することを開始しています。 鋼には優れた特徴があります。 素材の品質を損なうことなく、何度でもリサイクルできます。
1999年に最初のISO 14001認証を取得しました。 エネルギー消費量と環境負荷の点で当社最大かつ最も影響力のある生産部門であったサンドビケンのSandvik鋼板事業のすべてが、ISO 14001に準拠した環境認証を取得しました。
水の使用量を減らし、廃棄物を減らし、金属のリサイクルを増やすには？ 私たちは、そのための新技術の開発を目的としたEUのプロジェクト「Inspirewater」に参加し、スタートしました。
より持続可能な企業を目指す一環として、サンドビケンの工業地帯材に地域暖房ネットワークを構築することを決定しました。 このプロジェクトは、エネルギー消費量の削減、二酸化炭素 (CO2) 排出量の削減に貢献します。 環境への影響が少ないことに加えて、このプロジェクトは建物の暖房費の削減を意味します。
バイオガスプラントの余剰バイオガスを活用するため、当社とGästrike Ekogas社との間で協力協定が結ばれました。 これにより、サンドビケンの工業地帯材では、石油、LPG、天然ガスの一部をカーボンニュートラルなバイオガスに置き換えることで、年間数千トンの二酸化炭素排出量を削減することが可能となりました。
当社の長期的な目標は、製造においてリサイクル鋼を90%使用することです。 その目的は、より循環的なビジネスモデルへの移行と資源の利用を推進し、ループを閉じて、使用するプロセスや素材から新しい収入源を生み出す方法を見つけることです。
2019年、サンドビケンの工業地帯材でディーゼルエンジン車からHVO100に変更しました。 これにより、環境への影響、特にCO2排出量が92%、または2000トンも大幅に削減されました。
2020年には、生産システムの循環性を90%に到達させるという目標に沿って、独自の買い戻しプログラムを開始しました。 スクラップがすべて当社のプレミアム素材で構成されていることを知っていると、製鉄所での原材料の取り扱いも容易になります。
生産から生じる製品のリサイクルや再利用は、非常に重要であり、当社の持続可能性目標に沿ったものです。 また、製鋼スラグの処理とリサイクルにも取り組み、さく岩機用鋼の製造に使用する電炉スラグを100％リサイクルすることができました。
2020年には、製鋼プロセスでよりエネルギー効率の高い石灰に変更することで、年間5,800トンのCO2排出量を間接的に削減することもできました。
超臨界水のガス化は重要なクリーンエネルギーの革新であり、高圧および高温条件に対応する高度な材料が必要です。 当社の高度なシームレスチューブは、このエネルギー移行技術の課題を満たし、再生可能な未来を可能にすることが証明されました。
さらに、この年、Kanthal部門とHYBRITの間で戦略的パートナーシップが結ばれました。これは、化石燃料を使用しない海綿鉄の製造に使用される水素用の電気ガス加熱ソリューションを開発することにより、製鋼技術に革命をもたらすことを目的としたものです。