Naše cesta k udržitelnosti

Poptávka průmyslu a celé společnosti po stále udržitelnějších materiálech bude jen růst. To ale pro nás není žádný nový trend. Neustálé vyvíjení materiálů je jednoduše to, co děláme. A děláme to už více než 160 let.

Více o našich úspěších v oblasti udržitelnosti se dozvíte z časové osy.

Už v roce 1921 jsme začali využívat šrot z naší vlastní výroby oceli k přetavení v naší tehdy nové indukční peci. Ocel má vynikající vlastnost: je možné ji znovu a znovu recyklovat, aniž by byly ohroženy její materiálové vlastnosti.

Rok 1999 přinesl naši první certifikaci ISO 14001. Všechny provozy Sandvik Steel v Sandvikenu, což byla naše největší a nejvýznamnější výrobní jednotka z hlediska spotřeby energie a dopadu na životní prostředí, obdržely environmentální certifikaci v souladu s normou ISO 14001.

Jak snížit spotřebu vody, zmenšit množství odpadu a zvýšit míru recyklace kovů? Účastníme se započatého projektu EU InspireWater s cílem vyvíjet nové technologie právě s tímto cílem.

V rámci snahy stát se udržitelnější společností jsme se rozhodli založit lokální topnou síť v průmyslové oblasti Sandvikenu. Projekt přispívá ke snížení spotřeby energie a snížení emisí oxidu uhličitého (CO2). Kromě snížení dopadu na životní prostředí přináší projekt snížení nákladů na vytápění budov.

Podepsali jsme dohodu o spolupráci se společností Gästrike Ekogas za účelem využití přebytků bioplynu z bioplynových stanic. Díky tomu je naše průmyslová oblast v Sandvikenu schopna snížit emise oxidu uhličitého o několik tisíc tun ročně částečným nahrazením ropy, LPG a zemního plynu za uhlíkově neutrální bioplyn.

Naším dlouhodobým cílem je dosáhnout v naší výrobě 90 % recyklované oceli. Cílem je podnítit posun k cirkulárnějším obchodním modelům a využívání zdrojů, najít způsoby, jak uzavřít smyčky a generovat nové zdroje příjmů z procesů a materiálů, které používáme.

V roce 2019 jsme v průmyslové oblasti v Sandvikenu přešli z vozidel s dieselovým pohonem na HVO100. Tím jsme výrazně snížili dopad na životní prostředí, zejména emise CO2, a to až o 92 % (2 000 tun).

V roce 2020 jsme zahájili vlastní program zpětného odkupu, který je v souladu s naším cílem dosáhnout 90% cirkularity výrobního systému. Vědomí, že šrot je tvořen výhradně naším prvotřídním materiálem, také usnadňuje zpracování surovin v ocelárně.

Recyklace a opětovné použití produktů z naší výroby jsou velmi důležité a v souladu s našimi cíli udržitelnosti. Další z těchto iniciativ je manipulace a recyklace strusky z výroby oceli, jejímž výsledkem je schopnost 100% recyklace strusky z elektrické obloukové pece používané při výrobě oceli pro vrtné nástroje.

Během roku 2020 se nám také podařilo dosáhnout nepřímého snížení emisí CO2 o 5 800 tun ročně, a to přechodem na energeticky úspornější vápno v našich ocelářských procesech.

Zplyňování superkritické vody je důležitou inovací v oblasti čisté energie, která vyžaduje pokročilé materiály pro podmínky vysokého tlaku a teploty. Naše pokročilé bezešvé trubky prokázaly, že splňují výzvy této technologie, která usnadňuje přechod na obnovitelné zdroje energie.

Navíc v průběhu roku vzniklo strategické partnerství mezi divizí Kanthal a projektem HYBRIT, jehož cílem je provést revoluci v technologii výroby oceli pomocí řešení elektrického ohřevu vodíku používaného k výrobě železné houby bez fosilních paliv.